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Il metodo HACCP

 

Nel comma 2 dell’articolo 3 del D.Lgs. 155/97 è indicato che il sistema da adottare per procedere all’analisi dei pericoli che potrebbero verificarsi, in un qualsiasi processo produttivo alimentare, è il metodo di analisi identificato dalla sigla HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) ossia Analisi dei Rischi – Punti Critici di Controllo (o Prevenzione).

In pratica il metodo parte dalla ricerca di tutti i pericoli che potrebbero insorgere durante il processo produttivo, effettuata mediante l’analisi del diagramma di flusso e quindi delle singolo fasi produttive.
Ogni fase produttiva dovrà essere sottoposta ad accurata analisi in modo da evidenziare se durante il suo svolgersi possono manifestarsi dei pericoli (es. contaminazioni microbiologiche, rilascio di sostanze chimiche pericolose, contaminazioni particellari) e se esistono misure di controllo che possono essere adottate per ogni singolo pericolo.


Successivamente, in base all’esperienza ed alla documentazione ufficiale, si procederà ad una selezione dei pericoli banali o con una bassissima possibilità di manifestazione o sviluppo, che quindi non richiedono la messa a punto di procedure in grado di controllarli, e pericoli che invece, per la loro gravità, richiedono uno specifico sistema di prevenzione.


E’ molto importante chiarire che con il termine “critico” (altrimenti traducibile con decisivo, basilare, sostanziale) viene messo in evidenza che tale metodologia ha lo scopo di attuare solo sistemi di prevenzione sicuramente efficaci (solo il controllo di pochi fattori ha una sostanziale efficacia per prevenire l’insorgenza di un rischio).


Tale controllo deve avvenire definendo una serie di procedure basate su un’attività di prevenzione organizzata sistematicamente e documentata in ogni sua fase.
Per definire un sistema documentato è indispensabile fissare i limiti dei parametri critici (es. limiti temperature accettabili, limiti concentrazione di certe sostanze, limiti presenza microrganismi, ecc.) da tenere sotto controllo in modo da intervenire con la azioni correttive solo quando tali parametri vengono superati.


Al fine di poter procedere ad una valutazione oggettiva dei parametri critici, occorre mettere in atto un sistema di monitoraggio dei dati critici da tenere sotto controllo: quando il monitoraggio indica il superamento dei limiti prefissati e quindi una “non conformità”, si deve intervenire con le previste azioni correttive, a loro volta procedurate e sottoposte a valutazione di efficacia.


Il monitoraggio consente di controllare la conformità delle varie operazioni alle condizioni operative prestabilite; se ad esempio un CCP richiede il controllo di un parametro ambientale entro i limiti prefissati, il monitoraggio consente una verifica della rispondenza di tale parametro ai limiti stabiliti.


L’insieme dei vari CCP e delle procedure di prevenzione dei pericoli igienici per il consumatore, inerenti i prodotti alimentari lavorati in azienda, costituisce il “Sistema di Autocontrollo Igienico” dell’azienda stessa, che dovrà essere descritto nel Manuale Aziendale di Autocontrollo dell’Igiene.
Un altro elemento importante della metodologia HACCP è la verifica dell’efficacia delle attività preventive e di controllo al fine di accertare che il meccanismo di autocontrollo garantisca ragionevolmente in ordine alla sicurezza igienico sanitaria del prodotto.


A questo proposito c’è da rilevare che i principi dell’HACCP fanno riferimento alle verifiche di efficacia, riguardano due differenti livelli:
1) l’efficacia dei controllo sui singoli punti di prevenzione (CCP);
2) l’efficacia dell’intero sistema.


Il livello di verifica riferito ai CCP, riguarda la verifica periodica del funzionamento del sistema a livello di singolo punto critico: ad esempio, nel caso in cui sia stato individuato un “pericolo roditori”, un intervento di monitoraggio con esche per roditori che evidenzi l’assenza di infestazione, è la prova che le misure preventive adottate rispetto al pericolo risultano efficaci.
In relazione al livello di verifica sull’intero sistema di autocontrollo, è lecito pensare, in assenza di chiarimenti e specificazioni del caso, che il complessivo buon funzionamento possa essere accertato tramite controlli periodici sul prodotto finito e/o semilavorati (soprattutto di tipo analitico) e/o mediante altre analisi (es. tamponi su superfici, impianti, persone, ecc.) da cui emerga la conformità alle specifiche igieniche.


Ciò premesso, si evince facilmente che una procedura sistematica di verifiche, sia a livello dei singoli CCP, che a livello dell’intero sistema, implicherebbe l’esecuzione di un numero elevato di analisi, misure e verifiche ispettive, tale da risultare insostenibile sotto il profilo organizzativo e finanziario per aziende di dimensioni modeste e non dotate di laboratorio di analisi interno.


Occorrerà pertanto prevedere un meccanismo di verifica semplificato, così ipotizzabile:
1. attuazione di sistemi di verifica periodica, a valle dei CCP, per accertarsi del buon funzionamento delle misure preventive e del sistema di monitoraggio messo in atto. Sarà opportuno privilegiare sistemi di controllo visivo e/o con strumenti di facile applicazione;
2. verifica periodica, da stabilire in funzione del livello di rischio connesso al prodotto, dell’efficacia complessiva del sistema, con analisi di conformità del prodotto finito alle specifiche igienico sanitarie.


In conclusione occorre ricordare che il sistema di autocontrollo aziendale deve essere riveduto ogni volta che vengono apportate modifiche al processo di lavorazione che potrebbero influire sugli aspetti igienici del prodotto. Quindi il sistema stesso, il manuale e tutte le procedure non costituiscono un insieme statico, ma in continua evoluzione e miglioramento.

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